易形成壓制陶瓷制備工藝樣品檢測顯微鏡
在陶瓷制備工藝中，脫水或干燥是經常遇到的工藝流程，通常實驗
室少量泥漿或料漿的去水，多半在烘箱中進行。但采用烘干，易在
烘干時發生泥漿沉降，按密度大小上下分離，這就造成球磨攪拌已
混合均勻的料，又變得不均勻，對于高要求的陶瓷，如PLZT透明瓷
，會影響燒后的透明度，于是就采用攪拌烘干，以防止這種因沉淀
而形成的不均勻。生產中大量的泥漿脫水，是采用壓濾設備去水，
但如壓力不大時，則耗時長，如1～2 h；裝卸濾板勞動量也大，有
時還易漏漿。如果采用高壓壓濾則效率可提高。近年來有的工廠采
用離心機脫水．速度快，15～20 rnin即完成脫水，并可節能。脫
水后濕泥餅可在烘箱中干燥，也可以切成薄片在微波隧道窯中干燥
，比一般電熱干燥，節能可達50％～80％，這是因為微波干燥中能
量只在潮濕有水處才有能耗。噴霧干燥也可應用，但能耗頗大。
靜水壓成形
干壓成形中壓力多從上下方向施加，因此樣品內部有密度的不
均勻分布，易形成壓制品的缺陷和內應力。在靜水壓成形工藝中，
壓力從所有方向施加于粉體，因此減少了模壁和粉料摩擦力引起的
不均勻問題，也可壓制長度比直徑大得多的試樣，粉料密封于不漏
油的橡皮膜內，整體浸沒在高壓容器內的液體介質中，干、濕袋法
靜水壓工藝見。傳壓的液體介質可用油、水、甘油等。一
般用剎車油較方便，容器也不易生銹。模具過去多用氯丁橡膠，近
年來有采用制作方便的軟塑料代替將金屬模具預熱至100～200℃，
然后浸入塑料漿中，取出懸掛于烘箱內，于175～180"(2烘干15～2
0 min，然后剝下塑料，即可使用。壓制時，粉料先經50～100 MPa
的壓力預壓造粒，正式壓片時壓力為200 MPa。
