注塑件微孔成型-微孔成型模具的冷卻實驗
由于微孔成型使成型周期比傳統注射成型大大縮短，因此冷卻
模式將受到挑戰。如前面討論的一樣，充分冷卻是實現較大程度的
成型周期縮短、得到較均勻泡孔較為關鍵的因素。適合于注射模具
的原理在微孔成型中變化很大。
此外，微孔成型有冷卻上的優勢，因為泡孔長大推動注塑件表
層接近低溫模具，緊密程度高于未發泡注塑件。壓力快速釋放和大
量的泡孔也有利于發泡注塑件的冷卻，進而使冷卻時間大幅度縮短
。這種現象的物理原理是注射過程中能量快速釋放，氣體壓力立即
從高壓降到零。但是，厚發泡注塑件的冷卻時間可能會比不發泡注
塑件長，因為在絕熱決定著冷卻過程時傳熱并不是十分有效。但是
，厚度并不是快速均勻冷卻的唯一限制因素。如果有必要使用厚壁
注塑件，那么，厚度均勻是關鍵。冷卻時間長，可能還與單相溶液
差、加工工藝不合適、模具設計不合理等有關，因為注塑件內任何
大的泡孔或者空隙都是絕緣點，是冷卻較慢的地方。均勻的模具冷
卻對較大限度地縮短成型周期、控制注塑件公差來說都很重要。一
般建議將模具型腔或型芯的溫差保持在小于5(小型模具)～20℃(大
型模具)的范圍。嚴格控制微孔成型模具的冷卻會有更大的加工范
圍。
典型的模具冷卻通道是直徑12．7～15mm、間隔38～50μm，布
置在型腔和型芯以下12．7mm的冷卻槽，具體尺寸取決于模具的幾
何形狀和冷卻循環通路的構形。傳統模具設計冷卻槽的大部分規則
仍然適用于微孔成型模具，但澆口和流道除外，因為兩者在傳統模
具設計中一般都沒有受到太多關注。
