微孔模具的澆口設計微孔模具質量檢測顯微鏡
模具澆口設計
微孔模具的澆口設計更為靈活，因為低黏度物料適應各種澆口尺
寸和形狀。但是，澆口位置是同樣模具中平衡微孔模具充模模式的
關鍵。下面詳細討論澆口尺寸和位置。
模具澆口尺寸與注射過程中澆口的成核速率和剪切速率有關，
其總是需要與噴嘴尖孔徑一起分析，保證成核只在一個位置處。與
分流道尺寸設計類似，其設計不需要考慮保壓過程。另外，微孔注
射成型的注射體積速率一般都比較高，所以需要分析小澆口內的剪
切，考慮材料加工所允許的較大剪切速率。與未發泡材料相比，由
于富氣體熔體的黏度低，微孔成型的較大剪切極限可以加大30％～
40％。
模具澆口位置對進行成功的微孔成型很重要。首先，即使注塑
件的幾何形狀不是對稱的，充模也必須是平衡設計。原因與分流道
類似，只不過是在同一注塑件中均衡的充模形式。
如果注塑件厚度不同，澆口必須設置在薄截面處，而不是通常
注射成型的經驗做法——設置在厚截面處。這是因為微孔成型不需
要保壓，澆口就沒有必要準備對模具進行保壓，去除凹痕，補償模
具冷卻過程中的收縮。對微孔成型來說，厚注塑件上的澆口會產生
幾個問題，如厚澆口處的后爆等，因為厚截面處是要冷卻的較后截
面，壓力也是較高的，溫度和壓力為后爆創造了條件。厚截面澆口
處產生的后爆問題只能通過延長冷卻時間來解決。所以，這是微孔
成型的特殊規則，即不在厚截面處設置微孔模具的澆口。
與厚截面的澆口問題類似，澆口總是微孔注塑件要冷卻的較后
位置。所以，微孔成型更有可能在澆口處產生瑕疵。在澆口附近進
行更有效的冷卻可以消除這種瑕疵。此外，通過更有效的排氣、在
澆口處設置紋理等可以減少瑕疵。
澆口位置還影響減重幅度及可能的泡孔結構。
