控溫軋制脫碳控制晶粒尺寸顯微分析金相顯微鏡
隨著現代高速線材軋機的發展，控溫軋制技術已被引人工藝設計之
中，采用控溫軋制的優點是減少脫碳，控制晶粒尺寸，改善鋼的組
織、性能及控制氧化鐵皮的生成量等。對不同的鋼種實現控溫軋制
，一般采用降低軋制溫度的方法來保證對溫度的有效控制。目前，
對于高速線材常采用的控溫軋制措施主要有以下幾個方面：
(1)降低鋼坯出爐溫度，從而實現對粗軋階段的低溫控制；
(2)在粗軋與中軋機組間或在中軋機組后增加冷卻水箱，可以
減輕降溫軋制對大變形量的粗軋機組所帶來的較高設備負荷，充分
發揮中軋機組的潛在能力，實現同樣的低溫控軋效果；
(3)在預精軋和精軋機組之間加冷卻水箱，控制軋件的人精軋
溫度；
(4)在精軋機架間增加通水冷卻，減少精軋階段溫升從而控制
線材的終軋溫度。
2．線材的控制冷卻
過去舊式線材軋機由于是非連續式和低的終軋速率，而且終軋
溫度不高，盤重小，所以對產品的性能不會產生大的影響。而現代
高速線材軋機必須采用軋后控制冷卻的原因是，盤重較過去已經大
大增加，若采用成卷自然冷卻的方法，冷卻速率慢，高溫停留時間
長，晶粒極易粗大，還會造成產品表面質量惡化、強度降低。因此
，高速線材生產線引入軋后控制冷卻的目的在于得到所需要的組織
及性能，并盡量減少氧化鐵皮的生成量。
目前，高速線材軋機一般多采用斯太爾摩(Stelmor)冷卻工藝
，該工藝是目前線材各種冷卻方法中應用較普遍、發展較成熟、較
為穩妥可靠的一種控制冷卻法。它的優點是，增加盤卷規格、獲得
均勻的顯微組織、取代空氣淬火和鉛浴淬火、提高某些合金鋼種的
強度，線材的盤重可由0．5t以下增加到2t。現在國內先進高速線
材生產線，如寶鋼、武鋼、天鋼、邢鋼等，已達到摩根第六代水平
，在精軋機上都安裝有機間冷卻裝置，可以使人出精軋機組的軋件
無溫升，甚至可以實現負溫升軋制，而且終軋溫度較低可控制在85
0℃以下。
一般高速線材軋后控制冷卻過程可分為三個階段：第一階段為
相變做組織準備及減少二次氧化鐵皮生成量，一般采用快速冷卻，
冷卻到相變前溫度，此溫度到達吐絲溫度，也稱為吐絲溫度；第二
階段為相變過程，主要控制冷卻速率，以控制相變產物，該相變過
程發生在斯太爾摩風冷線上，根據所要獲得的力學性能指標，通過
控制冷卻溫度及冷卻速率的途徑實現對盤圓鋼組織形貌、數量、分
布等的控制；第三階段相變完畢，考慮固溶元素析出，多采用緩慢
冷卻方式。
