鋼鐵制造連鑄軋制樣品金相分析圖像顯微鏡
鋼鐵制造過程
在鋼鐵制造過程中，有按用戶的需求成分而制造精鋼的精煉過
程與固定在適合軋制尺寸的鑄錠的凝固過程這兩個過程。
1)在高爐中煉出的鐵液，為了除去硫(S)、硅(Si)、磷(P)等的
雜質，鐵液會被預先處理。
2)經過對轉爐中吹入氧氣，這樣除去碳(C)的脫碳處理，使熔
解狀態的鋼（鋼液）發生變化，進而進行添加合金鐵等的成分調節
，制成滿足用戶需求的成分的鋼。
3)此外，根據在真空脫氣裝置中二次精煉，進行氫(H)、氮(N)
、氧(O)等的脫氣，除去夾在這當中的雜質，及脫硫、脫碳等的較
終成分調節，從而制成高純度鋼
4)在連鑄機中，把被精煉的鋼液注入所定橫截面尺寸的鑄模（
鑄型）中，在夾送輥中一邊拉出一邊通過水冷卻區使其凝固，制造
出作為中間材料鋼板厚度為220~ 300mm的鋼坯(slab)與棒材、鋼管
的基礎材料，基礎材料的初軋方坯( bloom)與(billet)鑄錠
關于鋼鐵制造過程采用冶金反應模型與線性回歸模型的轉爐吹煉
控制。采用日4控制的鑄模內鋼液液位控制。以采用傳熱模型的溫
度預測為基礎的連鑄機二次冷卻控制。關于帶鋼熱軋機使用線性計
劃法的連續加熱爐燃燒控制�；跀祵W模型的軋機的起動（初期設
定）與預測誤差的反饋修正。精軋機的鋼板厚度、拉力控制：采用
較優增益調整的板厚控制；依據利用干擾預測值的較優跟蹤控制的
板厚控制；采用較優調節器的板厚一機架間拉力控制；采用干擾觀
察的活套控制。關于帶鋼冷軋機基于數學模型的全連續軋機的起動
（初始設定）。采用較小二乘法的鋼板的平面度控制。帶鋼冷軋機
的板厚、拉力控制：
