鋼件類硬質合金檢測小型工具顯微鏡或低倍金相顯微鏡
實驗的目的是觀察車削時后刀面磨損的進程。
切削速度很高時，刀具耐用度可能受月牙洼磨損控制；在
正常切削速度下，刀具耐用度一般受后刀面磨損控制。通過
測量磨損帶的寬度，就可以很方便地確定后刀面磨損量。
實驗設備
1．普通車床；
2．裝有切削鋼件類硬質合金刀片的車刀
3．長約600毫米(24英寸)直徑約76毫米(3英寸)的(工業純鐵)的圓柱形工件；
4．小型工具顯微鏡或帶有刻度目鏡的低倍金相顯微鏡；
5．秒表。
為了清楚地觀察后刀面在不同階段的磨損，所選用的切
削條件，應使刀具的耐用度約為1小時。在此條件下，采用
端面切削管狀工件是不適用的，因為這要消耗大量的工件材
料。比較實用的方法是使用一根能連續車削的圓柱形工件。
刀具磨損試驗的再現性(Reproducibility)常常是很差
的，而且難以提出達到給定的刀具耐用度的切削條件。因此，
實際采用的切削條件，應通過對所用工件材料的試驗并比較
其誤差來確定。
在切削加工中，較后得到的表面粗糙度，可以看作兩個
獨立因素的綜合：
1．“理想，，表面粗糙度，它只取決于刀具的幾何形狀和
進給量；
2．“自然’’表面粗糙度，它是由切削加工和機床二者的不
規則性所引起的。
理想表面粗糙度是在給定的刀具形狀和進給量的條件
下，所能獲得的較好的表面光潔度，并且只有在沒有積屑瘤、
顫動、機床運動誤差等因素時才能達到。為了能進行定量比
較，已加工表面粗糙度可以用一個簡單的參數如算術平均值
來表達。
車削表面的粗糙度
在切削加工中，較后得到的表面粗糙度，可以看作兩個
獨立因素的綜合：
1．“理想”表面粗糙度，它只取決于刀具的幾何形狀和
進給量；
2．“自然”表面粗糙度，它是由切削加工和機床二者的不
規則性所引起的。
理想表面粗糙度是在給定的刀具形狀和進給量的條件
下，所能獲得的較好的表面粗糙度，并且只有在沒有積屑瘤、
顫動、機床運動誤差等因素時才能達到。為了能進行定量比
較，已加工表面粗糙度可以用一個簡單的參數如算術平均值
來表達．
